Przerwa w dostawie prądu w firmie ma jedną nieprzyjemną właściwość: jej koszt jest znacznie wyższy niż wartość produkcji, która nie powstała w tym czasie.
Warto to rozłożyć na składniki, bo dopiero pełny rachunek pozwala ocenić, jakie zabezpieczenie ma sens.
Z czego składa się koszt przestoju
Wynagrodzenia. Pracownicy są na miejscu i są opłacani, niezależnie od tego, czy maszyny pracują. Przy zakładzie zatrudniającym dwadzieścia osób pół dnia postoju to osiemdziesiąt roboczogodzin do zapłacenia bez efektu.
Materiał w toku. To pozycja, o której zapomina się najczęściej. W procesach, w których materiał podlega obróbce termicznej, wiązaniu, fermentacji czy chłodzeniu, zatrzymanie w połowie oznacza zwykle stratę całej partii. Dotyczy to tworzyw sztucznych w formach, mas w mieszalnikach, wyrobów w piecach, produktów spożywczych w chłodni.
Ponowny rozruch. Nagrzanie pieców, dojście do parametrów, kalibracja, przezbrojenie. W części zakładów czas rozruchu przekracza czas samej przerwy.
Uszkodzenia sprzętu. Nagłe zatrzymanie potrafi uszkodzić maszyny — zastygnięcie materiału w kanałach, uszkodzenie narzędzia zatrzymanego w materiale, utrata danych w sterownikach. Do tego dochodzi ryzyko przy powrocie napięcia: skoki przy załączeniu uszkadzają elektronikę częściej niż sam zanik.
Zobowiązania wobec klientów. Niedotrzymany termin dostawy, kary umowne, koszty transportu ekspresowego nadrabiającego opóźnienie.
Nadgodziny. Odrobienie przestoju kosztuje więcej niż normalna praca.
Zsumowanie tych pozycji dla konkretnej firmy zajmuje godzinę i zwykle daje wynik, który zaskakuje zarząd — a jednocześnie jest jedyną podstawą do racjonalnej decyzji o zabezpieczeniu.
Co zabezpieczać w pierwszej kolejności
Zabezpieczanie wszystkiego jest kosztowne i zwykle niepotrzebne. Sensowna analiza dzieli odbiorniki na trzy kategorie.
Krytyczne — nie mogą stracić zasilania nawet na sekundę. Serwery, sterowniki procesów ciągłych, systemy bezpieczeństwa, urządzenia podtrzymujące parametry. Te zabezpiecza się zasilaczami UPS, bo agregat potrzebuje kilkunastu sekund na start.
Ważne — mogą przeżyć krótką przerwę, ale nie dłuższą. Chłodnie i mroźnie, wentylacja, pompy, oświetlenie stref pracy, serwerownia po wyczerpaniu UPS-a. Te zasila agregat.
Pozostałe — mogą poczekać. Większość produkcji, klimatyzacja komfortu, część oświetlenia.
Ten podział pozwala dobrać agregat o mocy odpowiadającej rzeczywistym potrzebom, a nie całkowitej mocy przyłączeniowej zakładu — a różnica bywa kilkukrotna.
Trzy poziomy zabezpieczenia
Poziom pierwszy: UPS na odbiorniki krytyczne. Rozwiązanie najtańsze, obejmujące serwery, sterowniki i systemy bezpieczeństwa. Daje od kilkunastu minut do godziny — czas na bezpieczne zamknięcie procesów, a nie na kontynuowanie pracy.
Poziom drugi: agregat stacjonarny z automatyką SZR. Urządzenie zainstalowane na stałe, uruchamiające się samoczynnie po zaniku napięcia i przełączające zasilanie wydzielonego obwodu. Rozwiązanie dla firm, w których przestój jest kosztowny, a przerwy zdarzają się regularnie.
Wymaga miejsca, instalacji wykonanej przez uprawnionego elektryka, okresowych prób i przeglądów. Koszt jest znaczący, ale przy odpowiednio wysokim koszcie przestoju zwraca się po jednej–dwóch awariach.
Poziom trzeci: agregat mobilny na czas awarii lub prac planowanych. Rozwiązanie dla firm, w których dłuższe przerwy są rzadkie, a także — i to bywa zastosowanie ważniejsze — na czas planowanych wyłączeń.
To ostatnie jest sytuacją, o której warto pamiętać: operator sieci zapowiada wyłączenie z wyprzedzeniem, przy pracach modernizacyjnych czy przeglądach. Wtedy agregat o odpowiedniej mocy, podstawiony na jeden dzień, pozwala pracować normalnie zamiast zamykać zakład. Agregaty w różnych klasach mocy, wraz z rozdzielnicami i okablowaniem, zebrane są w zestawieniu https://wynajmijsprzet.com/zasilanie-i-oswietlenie/.
Ten sam mechanizm działa przy przeprowadzkach, rozbudowach i pracach przy instalacji elektrycznej zakładu, gdy trzeba wyłączyć zasilanie na część dnia.
Co przygotować z wyprzedzeniem
Agregat podstawiony w dniu awarii jest bezużyteczny, jeśli nie ma jak go podłączyć. Dlatego niezależnie od wybranego poziomu zabezpieczenia warto przygotować infrastrukturę.
Gniazdo przyłączeniowe dla agregatu zewnętrznego — zamontowane na stałe, w wykonaniu przemysłowym, o parametrach odpowiadających planowanej mocy.
Przełącznik źródeł zasilania — blokujący możliwość jednoczesnego zasilania z sieci i z agregatu. To wymóg bezpieczeństwa, nie wygody: napięcie z agregatu wprowadzone do sieci zagraża ekipom pracującym na linii.
Wydzielony obwód odbiorników rezerwowanych — tak, żeby przy przejściu na agregat zasilane były wyłącznie te urządzenia, które mają pracować.
Procedura na wypadek awarii — spisana, z przypisanymi osobami. Kto dzwoni po agregat, kto go podłącza, w jakiej kolejności uruchamiane są urządzenia, kto informuje klientów. Improwizacja w dniu awarii kosztuje godziny.
Ustalony dostawca i czas reakcji. Numer telefonu sprawdzony wcześniej, wraz z informacją o dostępności sprzętu i realnym czasie podstawienia.
Rzecz, którą warto sprawdzić już teraz
Niezależnie od zabezpieczenia awaryjnego, warto raz przejrzeć własną instalację pod kątem odporności na zdarzenia sieciowe.
Zaniki napięcia to tylko jeden rodzaj problemu. Częstsze i bardziej podstępne są zapady napięcia, przepięcia i zaniki jednej fazy — zjawiska, które nie zatrzymują zakładu, ale systematycznie uszkadzają elektronikę, falowniki i sterowniki.
Zabezpieczenia przeciwprzepięciowe, czujniki zaniku fazy i przekaźniki kontroli napięcia to elementy o koszcie nieporównywalnie niższym niż wymiana sterownika obrabiarki — a w wielu zakładach po prostu ich nie ma, bo nikt nigdy nie powiązał serii awarii elektroniki z jakością zasilania.